Le nuove Linee Guida antincendio per gli impianti fotovoltaici, emanate dai Vigili del Fuoco, hanno introdotto un passaggio cruciale per la sicurezza: ogni due anni è obbligatoria una verifica documentata del rischio incendio.
All’interno delle procedure indicate, un ruolo centrale è affidato alla termografia a infrarossi, tecnica riconosciuta come uno degli strumenti più efficaci per rilevare tempestivamente anomalie che possono sfuggire a un’ispezione visiva o a controlli elettrici standard. La norma, richiamandosi anche alla specifica tecnica IEC TS 62446-3, sottolinea infatti come le ispezioni termografiche possano prevenire l’insorgere di hot-spot e difetti di giunzione, tra le principali cause di surriscaldamenti e potenziali incendi negli impianti. Questa scelta normativa rafforza l’importanza della manutenzione preventiva e sistematica, ponendo la termografia non più come semplice best practice, ma come elemento cardine delle verifiche di sicurezza.
Anche un impianto elettrico apparentemente in buono stato può nascondere criticità pericolose, non riscontrabili mediante ispezione visiva anche da parte di un tecnico esperto. Tra le anomalie più frequenti ci sono connessioni allentate o ossidate che nel tempo possono generare surriscaldamenti invisibili a occhio nudo ma sufficienti per innescare un incendio. Questo rischio riguarda anche gli impianti fotovoltaici, dove il corretto serraggio e lo stato delle giunzioni hanno un ruolo essenziale per la sicurezza.
Spieghiamo di seguito come prevenire il problema.
Quando un morsetto di una giunzione o una connessione tra conduttori perde il corretto serraggio abbiamo come conseguenza l’incremento della resistenza di contatto. È proprio in prossimità di tali localizzazioni puntuali che avviene il surriscaldamento anomalo del circuito, senza che questo possa essere rilevato ad occhi nudo o mediante ordinarie misure elettriche periodiche, se non in fase molto avanzata.
Questo provoca un’anomala generazione di calore – spesso non rilevabile con ispezioni visive o misure elettriche ordinarie – che può degenerare in:
– deformazioni o fusioni dei materiali
– carbonizzazione degli isolanti
– archi elettrici
– veri e propri focolai d’incendio
Sulla base dell’esperienza operativa, i punti più critici risultano essere:
- morsettiere e quadri di distribuzione
- giunzioni di cavi multipolari
- collegamenti con conduttori rigidi o flessibili
- interruttori e sezionatori, in particolare nei punti di serraggio
- connettori tra i cavi dei moduli fotovoltaici e i cavi degli inverter non perfettamente compatibili
La termografia a infrarossi come strumento predittivo
Una verifica termografica periodica consente di individuare tempestivamente anomalie termiche, intervenendo prima che si trasformino in guasti irreversibili. Questa attività permette di prevenire incendi, danni a persone o cose, malfunzionamenti degli impianti e costi elevati dovuti a interventi d’urgenza. Molti guasti rilevabili tramite termografia si presentano inizialmente come surriscaldamenti localizzati che, se trascurati, possono evolvere rapidamente in situazioni critiche.
Durante un controllo termografico programmato, ad esempio, un collegamento allentato in un quadro elettrico ha evidenziato un punto caldo con temperatura superiore ai 150 °C, pur in presenza di un impianto perfettamente funzionante. L’esperienza sul campo conferma che giunzioni difettose o connessioni allentate possono raggiungere temperature elevate senza alcun segnale apparente rilevabile dal personale tecnico. Questo fenomeno è spiegato dall’effetto Joule, secondo il quale una resistenza percorsa da corrente elettrica emette una potenza espressa in Watt proporzionale al valore della resistenza stessa e al quadrato della corrente che la attraversa: P = R × I². Diretta conseguenza di questa definizione è che cattive giunzioni e/o perdite di continuità costituiscono una resistenza puntuale elevata e, di conseguenza, una potenza termica altrettanto elevata. Anche una leggera perdita di continuità elettrica può quindi causare un forte surriscaldamento, invisibile all’esterno ma potenzialmente pericoloso. Intervenire in tempo ha evitato danni, fermo impianti e, soprattutto, un possibile incendio.
La termografia a infrarossi è una tecnica non invasiva e totalmente priva di contatto con le parti attive: consente di eseguire controlli durante il normale esercizio dell’impianto, individuando fin dalle prime fasi eventuali punti caldi e qualunque anomalia sospetta.
Perché utilizzare la termografia a infrarossi. I vantaggi:
– Le rilevazioni vengono effettuate a impianto in funzione, quindi sotto carico: non è necessario interrompere la produzione o fermare le macchine
– È possibile analizzare il comportamento termico sia in regime stabile, sia durante le fasi di avviamento o arresto
– Il controllo è rapido, non invasivo e ripetibile nel tempo, con una frequenza personalizzabile (annuale, semestrale, mensile…); l’impiego di droni consente inoltre di evitare l’accesso in quota e di ispezionare aree vaste o difficilmente raggiungibili
– Alcune compagnie assicurative riconoscono sconti sulle polizze impianti se viene documentato l’uso sistematico della termografia come misura preventiva.
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Essere a norma oggi significa investire in sicurezza e continuità operativa.
Con le nuove Linee Guida antincendio dei Vigili del Fuoco, le verifiche termografiche diventano un elemento essenziale. Pianifica la tua verifica periodica con Gamba Engineering
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